一、上漿不勻

1、漿液濃度不正確

(1)調(diào)漿投料計量不準，成漿體積不符合標準。或因牽就黏度改變體積。

(2)蒸汽凝結(jié)水太多，造成漿桶、漿槽煮漿濃度變化太大。

(3)輸漿或轉(zhuǎn)漿時與其他漿液或水混合。

2、漿液黏度不正確

(1)所用漿料黏度的熱穩(wěn)定性太差；尤其是淀粉類漿料要用新鮮未變質(zhì)的。變性淀粉熱穩(wěn)定性要求85％以上。

(2)調(diào)漿時煮漿不充分，黏度未到穩(wěn)定階段，使用時變化大。

(3)漿液酸堿度pH值不正確。

(4)漿槽溫度不穩(wěn)定。

(5)用漿時問太長。

3、漿液溫度不穩(wěn)定

(1)蒸汽壓力忽高忽低。

(2)煮漿蒸汽管堵塞。

(3)溫控作用不良。

4、漿液面高低不穩(wěn)定

(1)輸漿電磁閥有故障。

(2)漿泵作用不良。

(3)浮球失靈或液位檢測器作用不良。

(4)溢流板連接膠板破損。

(5)漿液起泡沫。

5、壓漿力不適當

(1)壓漿力工藝設(shè)定不適當或任意改變壓漿力。

(2)壓漿力隨車速變化不適當或打慢車時間過長。

(3)壓漿輥、上漿輥表面損壞或不圓整。

(4)壓漿輥橡膠老化或雙漿槽的壓漿輥硬度不一致。

(5)壓漿輥兩端加壓不一致。

二、回潮不勻

(1)蒸汽壓力不穩(wěn)定，時高時低。

(2)蒸汽凝結(jié)水過多，虹吸管損壞或位置不當，疏水器不靈或回水管不暢，影響烘燥效能。

(3)烘房排氣罩風機作用不良，排濕不暢。

(4)烘筒溫控作用不良。

(5)測濕儀作用不良。

(6)壓漿力不適當，壓漿力兩端不一致以及壓漿輥、上漿輥表面損壞或不圓整。

(7)漿紗車速快慢不一。

三、輕漿起毛

1、上漿偏小

(1)由于調(diào)漿濃度偏低或蒸汽冷凝水多，使?jié){液稀釋。

(2)用漿時間過長，漿料不斷分解，黏度下降。

(3)漿液面不穩(wěn)定，主要是浮球等液位控制失靈，溢流板漏漿及漿泵作用不良。

(4)漿液起泡沫。

(5)壓漿力過大。

(6)開慢車時間長，壓漿輥調(diào)壓作用不正常。

2、表面上漿、浸透不足

(1)漿液溫度過低，浸透作用不足。

(2)浸沒輥太高，浸漿長度不夠。

(3)預(yù)壓漿輥壓力不夠，對于一些較難吸漿的經(jīng)紗品種，應(yīng)加強預(yù)壓作用。

(4)漿液分解不夠，或者漿液配方中缺乏浸透作用的助劑。

(5)壓漿輥使用過久，未進行修磨。

3、回潮偏大、漿膜不堅韌

(1)蒸汽壓力忽高忽低。

(2)冷凝水太多，烘筒排水不暢，烘效不足。

(3)車速過高，車速未與測濕儀聯(lián)合自控。

(4)測濕儀有故障。

(5)烘房氣罩排氣風機出現(xiàn)故障。

四、張力不勻

1、經(jīng)軸并合張力不勻

(1)經(jīng)軸制動帶松緊不一致。

(2)制動汽缸皮碗破損、漏氣。

(3)壓縮空氣管或接頭漏氣。

2、雙漿槽紗片張力不一致

(1)雙漿槽紗片退繞張力不一致。

(2)雙漿槽紗片喂入張力不一致。

(3)兩組預(yù)烘烘筒溫度有差異，烘燥紗線熱縮性不一致。

(4)兩組預(yù)烘烘筒鏈條張力調(diào)節(jié)裝置氣壓不一致。

(5)雙漿槽壓漿力有差異，造成壓出回潮率不一致。

3、分絞張力偏小

機后的張力不勻，必然影響到干分絞區(qū)開口不一致和松緊不勻。分絞張力偏小，則會增加不勻。分絞張力適當增大，可以減少這種不勻性。

4、卷繞張力和壓紗輥壓力偏小

從實際運轉(zhuǎn)中可以看到，機后的張力不勻，分絞區(qū)的張力不勻，都會帶給紗片卷入漿軸中，生產(chǎn)粗厚織物的紗片時尤其明顯。通常必須增加卷繞張力和壓紗輥壓力，來減小相對差異。特別是借緊卷繞、重加壓來提高漿軸的平整度，使織造送經(jīng)時，避免漿軸不平整而造成的松經(jīng)和經(jīng)縮。張力和壓力偏小主要因為設(shè)定值偏小。

5、整幅紗片兩邊張力不一致

從后到前紗片經(jīng)過的導(dǎo)紗輥、張力輥等轉(zhuǎn)動部件不水平、不平行、不圓整，會造成整幅紗片兩邊張力不一致以及跑偏。必須通過吊線檢查和安裝調(diào)整從根本上解決問題。

五、經(jīng)縮

縮比一般張力不勻有更突出的原因，主要是：

(1)整經(jīng)軸上有松浪紗。

(2)經(jīng)軸架上制動力不夠，突然停車時出現(xiàn)的松經(jīng)、扭結(jié)。

(3)漿紗中出現(xiàn)的斷頭、抵卡(在筘齒處抵斷)造成的部分經(jīng)紗松弛。

(4)起了機時帶頭不勻，補頭不齊。上軸時生頭不良造成的松紗。

(5)漿紗粘并、絞頭和毛羽不貼服造成鄰紗粘連，織造開口不清。

六、漿斑

1、橫向條形漿斑

(1)落軸操作時間過長，未開蝸牛速度，壓漿輥與上漿輥擠壓區(qū)殘留的漿液干涸，烘干后成為漿皮，使經(jīng)紗難以分開或留下明顯斑痕。

(2)中途停車時間過長，如穿絞、處理機器故障和經(jīng)紗疵點時，以及中途供電發(fā)生故障時，均會在壓漿輥與上漿輥擠壓區(qū)留下漿斑。

(3)濕分絞棒粘漿，積留的漿條粘連在紗片上。

2、塊狀漿斑

(1)漿紗油脂質(zhì)量差，漿液出現(xiàn)顆粒狀懸浮物，大部分是油脂，黏附于漿紗上成深褐色漿斑。

(2)漿槽底部聚積的漿塊沉淀物(由于調(diào)漿不良造成)，受蒸汽沖擊浮起黏附于經(jīng)紗上，經(jīng)壓漿輥擠壓成為塊狀漿斑。

3、分散性漿斑

主要是漿液表面結(jié)皮，又被帶上經(jīng)紗而形成。具體原因是：

(1)漿紗了機與慢車運行中，蒸汽關(guān)小，漿槽液面靜止。當與冷空氣接觸后，表面凝結(jié)成膜，開車前未處理，運轉(zhuǎn)中黏附于經(jīng)紗上造成連續(xù)性漿斑。

(2)漿槽內(nèi)邊角處漿液流動性差，特別是上漿輥兩頭，壓漿輥壓下的漿液或泡沫容易聚集，凝結(jié)后成為漿皮，被上漿輥帶到經(jīng)紗上，經(jīng)壓榨形成漿斑。

(3)調(diào)漿配方中攙用化學漿料，特別是聚乙烯醇PVA，其成膜性強最易結(jié)皮，應(yīng)盡量選用部分醇解型和聚合度低的PVA，或變性PVA以減少漿斑。

(4)操作方面，如動作較慢，停車處理問題的時間較長。了機時對漿槽清潔不徹底。平時對漿液面高低和溫度掌握不穩(wěn)定，突然開大汽沖擊沉淀和引起漿液濺上經(jīng)紗。

七、油污

產(chǎn)生油污的原因如下：

(1)調(diào)漿用料不潔，如乳化油不良，油質(zhì)低劣，或被弄臟。

(2)調(diào)漿桶傳動裝置油污掉入漿液內(nèi)。

(3)有的使用鐵管輸漿，在堿性化學漿料腐蝕下生銹，造成銹跡疵點。

(4)漿泵內(nèi)聚集的油垢、銹污打入漿槽。

(5)排氣罩不清潔，雜物、污水落入漿槽。

(6)漿紗通過的各輥和烘筒軸承以及鏈條油污沾染紗片。

(7)經(jīng)軸軸承、織軸盤邊油污或油花沾染紗片。

(8)壓紗輥轉(zhuǎn)子油污帶到織軸上。

(9)漿紗絞棒上沾有油污，穿絞時擦在紗片上。

(10)經(jīng)軸或織軸在運輸和存放過程中沾上油污。

(11)運轉(zhuǎn)揩車和保養(yǎng)檢修時油花或油污帶到紗片上。

八、倒斷頭

疵點形態(tài)：漿紗過程中發(fā)生斷頭未及時捻接上，在織軸上表現(xiàn)為兩種形態(tài)：

1、倒頭

織軸表層頭端不缺少經(jīng)紗，穿經(jīng)時全幅滿穿人綜、筘、片，但里層因曾經(jīng)斷頭缺紗，織造到該層時，因缺紗接續(xù)不上，只好借邊上的經(jīng)紗接上，造成邊紗減少，布幅變窄。

漿紗好軸標準中，倒頭1～2根即算疵軸。

2、多頭

漿紗落軸割紗時，已斷缺紗還未接上，穿經(jīng)時按頭端現(xiàn)有根數(shù)穿入綜、筘、片中，但織造中織軸退繞到里層時，斷頭展現(xiàn)出來，成為多余根數(shù)的經(jīng)紗。

漿紗好軸標準中，多頭1～3根即算疵軸。

產(chǎn)生原因：

1、經(jīng)軸部分

(1)經(jīng)軸內(nèi)有回絲或飛花附著，到伸縮筘處撞斷。

(2)經(jīng)軸制動不良，突然停車時經(jīng)紗松弛形成小辮子，到伸縮筘處撞斷。

(3)整經(jīng)時處理斷頭不良，形成“壓絞”，退繞時扯斷。

(4)經(jīng)軸上有松浪紗，上漿后在干分絞時扯斷或伸縮筘處撞斷。

(5)經(jīng)紗本身有細節(jié)、弱捻，在退繞時拉斷，或經(jīng)軸本身就有倒斷頭。

2、漿槽部分

(1)經(jīng)紗本身有細節(jié)、弱捻，在通過漿槽時受到濕伸長，以及漿粘、擠壓作用，斷頭纏在浸沒輥、上漿輥、壓漿輥上。

(2)漿槽蒸汽太大，將紗線沖亂或粘并在一起，通不過伸縮筘，造成斷頭。

(3)濕分絞棒表面粘漿，形成漿條、漿皮，把紗線拉斷。

3、烘房部分

(1)烘筒、導(dǎo)輥表面不清潔、結(jié)漿皮，把紗線割斷。

(2)烘房張力過大，紗線細節(jié)、弱捻斷頭纏繞。

4、車前部分

(1)紗線通過干分絞棒時，因相互粘連難分被拉斷。

(2)伸縮筘齒磨滅有紗痕，或飛花、回絲、雜物堵塞，紗線不能順利通過，發(fā)生斷裂。

(3)漿軸邊盤有毛刺，卷繞時把邊紗割斷。

(4)壓紗輥磨滅有快口，把紗線割斷。

九、粘并(連漿)

粘并的基本原因是紗線上漿以后未進行穿絞棒，使紗片分開，或者穿絞后斷頭，使分開的紗線重新粘并在一起。具體原因通常有以下幾點：

1、漏絞、掉絞

經(jīng)軸架下絞線時有漏絞，或絞線經(jīng)漿槽、烘房的較長運行中被扯動掉絞，穿絞棒時又有漏穿現(xiàn)象。

2、無復(fù)分絞裝置

有的新型漿紗機隨機沒有復(fù)分絞裝置，因而只能把軸與軸之間的紗分開，不能把同一經(jīng)軸的紗片中相鄰紗線分開。對于高密織物，這樣分絞是不夠的，同一經(jīng)軸上的紗線上漿后仍然可能粘并。如果經(jīng)軸平整度差，表面凸凹不平時，紗線更容易擠在一起。

在沒有復(fù)分絞時，紗線經(jīng)過漿槽浸沒輥、上漿輥、壓漿輥的擠壓也會產(chǎn)生不均勻的橫動。在濕分絞棒、導(dǎo)紗輥上繞過時也會產(chǎn)生橫向位移，都會成為粘并的因素。

3、分絞棒處易斷頭

在分絞棒處容易造成斷頭的因素，使重新分絞操作太頻繁，而沒有及時跟上，也就往往是造成粘并的原因。

(1)原紗細節(jié)、弱捻等弱節(jié)太多。

(2)經(jīng)軸邊部的松浪紗。

(3)漿液黏度偏大，壓漿輥跑漿。

(4)漿液結(jié)皮，黏附在紗線通道上。

(5)張力、伸長調(diào)節(jié)不當。

十、絞頭

1、絞頭的形態(tài)

織軸紗片中，紗線排列不平行，相互錯位，交叉點難以分開者，稱為“死絞”，作為漿紗疵軸考核。具體形態(tài)有：

(1)三根經(jīng)紗及以上互相絞在一起，難以分開。

(2)兩根死絞成麻花狀(其中一部分為結(jié)經(jīng)機造成)。

(3)單根紗埋人織軸內(nèi)，形成壓絞。

2、產(chǎn)生原因

(1)漿紗過程中排紗不勻，在筘齒處隨意搬動，造成前后錯位。

(2)斷紗纏繞割斷后，捻頭不良，或未捻在相鄰經(jīng)紗上。

(3)落軸時或落軸后，封頭布或膠紙未粘牢，或夾板松動，漿紗移動，排列錯亂。

(4)車頭加壓測長輥上磨損太深，在輥表面勻頭容易錯位。伸縮筘調(diào)節(jié)重新插入紗片次數(shù)太多，使?jié){紗位置經(jīng)常改變。

(5)紗線在伸縮筘齒處撞斷后沒有理清，重新放人時擺放錯位。

十一、軟硬邊(空邊、疊邊、松邊等)

產(chǎn)生原因是：

(1)伸紗筘與織軸未對正，漿軸卷繞一頭空邊、一頭疊邊。

(2)伸縮筘紗片幅寬與織軸幅寬不一致，織軸卷繞或是兩頭空邊，或是兩頭疊邊。

(3)織軸盤片歪斜，造成半轉(zhuǎn)空邊和半轉(zhuǎn)疊邊。

(4)織軸軸芯布太窄，兩端未包到位，造成小軸空邊或松邊。

(5)壓紗輥太短，壓力過輕，兩端壓力不一致，造成松邊。

十二、生頭不良

產(chǎn)生原因是：

(1)織軸軸芯涂布漿糊太少或用時已干，織造了機松脫，不能進行到底。

(2)織軸軸芯涂布漿糊太多，透到布的外面，造成漿紗搭連，織不到墨印。

(3)織軸軸芯涂布漿糊不勻，紗片未梳勻平整地貼上，有部分紗未黏住，了機時松脫抽出，不能織造到底。

(4)未使用軸芯布的，紗片未整幅均勻繞在軸心，有的紗線堆疊或松脫，也產(chǎn)生類似的問題。

十三、匹長墨印不正確及流漏印

產(chǎn)生原因是：

(1)加壓測長輥軸頭的磁性齒輪松動，或脈沖傳感器、軸編碼器及電路有故障，使測長不正確�；蜷L度設(shè)定不正確。

(2)加壓測長輥軸承及拖引輥軸承損壞，運行有跳動。

(3)噴印裝置電磁閥失靈。

(4)噴印色水用完，色水有雜質(zhì)沉淀，色水瓶漏滴等。