織物質(zhì)量包括織物的內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量。隨著服裝企業(yè)國際化及品牌化意識的增強，追求無疵點紗、無疵點布的市場需求促使紡織企業(yè)對棉布外觀紗疵長短、大小的要求越來越嚴(yán)。為此，在棉紗的生產(chǎn)過程中，十萬米紗疵測試、數(shù)據(jù)分析及控制越來越得到廣泛重視和關(guān)注，尤其是隨著自動絡(luò)筒機電子清紗技術(shù)的發(fā)展，捻接質(zhì)量的提高為棉紗紗疵的降低提供了有效的保證。

方法一、加強設(shè)備檢修和參數(shù)設(shè)置

從產(chǎn)生的根源看，A2紗疵屬于原料性紗疵，它在布面上表現(xiàn)為短、小、多的分布狀態(tài)。這種紗疵通常是由原料的短絨率高、成熟度低、疵點含量高等原因造成。要降低棉紗的細(xì)小紗疵，就需要對原料制定嚴(yán)格的混配棉標(biāo)準(zhǔn)，不斷對絡(luò)筒工序的清紗器參數(shù)N和S值進(jìn)行修正。

在紡紗過程中，不成熟的棉纖維容易形成大量彎鉤而產(chǎn)生許多細(xì)小紗疵，因此，對原棉質(zhì)量進(jìn)行控制很有必要。在制定原棉質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)時，不僅要考慮不同的棉紗號數(shù)在細(xì)小紗疵數(shù)量控制方面的質(zhì)量要求，而且還要考慮織布、染色產(chǎn)品對棉紗的質(zhì)量要求。配棉要好，不僅要控制配棉等級、長度、細(xì)度，還要適當(dāng)控制不成熟纖維含量和短纖維含量。

由于棉花中短纖維的存在，紡紗設(shè)備的高速運轉(zhuǎn)會使大量短纖維成為飛花和塵埃，這些飛花、塵埃附著在紡紗器材或紗線通道上，導(dǎo)致所生產(chǎn)的棉紗產(chǎn)生許多紗疵。因此，要減少飛花竹節(jié)類紗疵，必須加強運轉(zhuǎn)操作清潔制度標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)備檢修揩擦制度化、專件把關(guān)檢查制度化，并逐項落實，加強記錄檢查，保證各工序機械不積花、不掛花、不繞花、不粘花、不破壞紗條結(jié)構(gòu)。

絡(luò)筒工序是紡紗最后一道質(zhì)量控制工序，同時也是織造最先一道質(zhì)量控制工序，而電子清紗器是控制紗疵疵點的重要手段。紗線疵點檢測器除了完成清除紗疵的任務(wù)外，還有很重要的一點就是控制自動絡(luò)筒機的運轉(zhuǎn)效率。電子清紗器清紗工藝的設(shè)定要根據(jù)織物要求來確定是放寬還是收嚴(yán)。對于高檔織物，電子清紗器的主要作用是去除部分棉結(jié)N和短粗節(jié)S，相對而言，其清疵負(fù)荷相對較重。在生產(chǎn)實踐中應(yīng)不斷修正清紗器參數(shù)N和S，可通過回倒筒子的方法來驗證工藝是否適宜。通過這些措施，我們可以明顯降低A2紗疵。

方法二、合理設(shè)置電清工藝 降低紗疵數(shù)量、提高紗線質(zhì)量

隨著電子技術(shù)的不斷發(fā)展，電子清紗器的功能越來越強大，但在使用中盲目追求紗疵最小化而忽略生產(chǎn)效率會造成過多的剪切。密集剪切會帶來較高的誤切率，小紗疵雖減少但有害大紗疵卻難以清除，結(jié)頭增加；且絡(luò)筒效率明顯下降，成本增加。因此合理的電清工藝參數(shù)要兼顧質(zhì)量與效率。

在設(shè)定電清工藝參數(shù)時，企業(yè)可根據(jù)細(xì)紗十萬米紗疵檢驗結(jié)果來設(shè)定初始電清工藝，然后根據(jù)筒紗十萬米紗疵來優(yōu)化電清工藝參數(shù)。當(dāng)然也可以先設(shè)定電清工藝參數(shù)，然后做百管紗疵檢測。我們將200個細(xì)紗管紗絡(luò)好的筒紗均分成兩份，在同機臺同錠位先后放松和收緊電清工藝參數(shù)進(jìn)行倒紗，同時計算空切率進(jìn)行了試驗。若初定的工藝參數(shù)空切多，切出小紗疵多，而放松后反可切出較多大紗疵，則說明原工藝參數(shù)偏緊；若初定工藝參數(shù)空切少，切出大紗疵多、小紗疵少，收緊后小紗疵明顯增多，如果符合客戶要求(質(zhì)量要求不高)則可維持原工藝，否則要考慮過兩次電清。

總之，電清工藝參數(shù)的設(shè)置要與紗線內(nèi)在質(zhì)量及用戶要求相適應(yīng)，過猶不及，重點是分析紗疵的種類及形成原因，從工藝、設(shè)備、操作、溫濕度等方面采取有效措施，降低紗疵數(shù)量，提高紗線質(zhì)量，利用電子清紗器的統(tǒng)計數(shù)據(jù)并結(jié)合實物指導(dǎo)前工序的質(zhì)量控制，過度依靠電清提高質(zhì)量的方法則不可取。

方法三、加強細(xì)紗機械狀態(tài)維護(hù)減少錠帶滑落捻度紗疵60%

為了降低機械捻度紗疵，我們對錠子、錠帶、張力盤和滾盤進(jìn)行了不良狀態(tài)下的成紗捻度測試，根據(jù)影響程度篩選出5個重點控制項目進(jìn)行原因分析。

錠帶掛落錠帶張力盤軸或護(hù)鉤。主要原因一是落紗工清潔錠帶張力盤時將錠帶掛落；二是張力盤缺油抖動或軸承磨壞停轉(zhuǎn)，使錠帶滑出錠帶盤。

錠帶嚴(yán)重跑偏，即錠帶跑出錠盤之外。主要原因是落紗工用毛刷清潔錠盤時將錠帶拉掛帶出。錠帶跑偏位置的直徑小于錠盤直徑，產(chǎn)生強捻紗。反之，為弱捻紗。

加壓失效。JWF1516型細(xì)紗機的錠帶張力加壓臂設(shè)計為杠桿分檔、開放式吊掛重錘結(jié)構(gòu)，與老機用螺釘鎖定重錘結(jié)構(gòu)相比，調(diào)壓操作簡單、維修方便，但增加了重錘脫落和吊掛錯檔的機會。

滾盤鎖緊失效。JWF1516型細(xì)紗機的滾盤和固定滾盤的鎖緊套均為塑料件，易變形、老化硬脆而影響鎖緊彈性，造成螺母松扣機會增加，螺母完全松脫使得滾盤鎖緊失效。

錠子下沉。錠子支撐軸承損壞或錠尖磨損引起錠子下沉，使錠子運行不穩(wěn)和擺動，影響錠速，從而引起捻度降低。

根據(jù)原因分析，我們采取以下措施：加強新工上崗培訓(xùn)，強化責(zé)任意識，正確執(zhí)行操作法；加強維修，保證機械狀態(tài)；加強檢測追蹤；適當(dāng)擴大捻度測試范圍和數(shù)量；對試驗檢測出的低強力紗、自動絡(luò)筒機剔除的報警管紗進(jìn)行捻度測試，發(fā)現(xiàn)捻度紗疵組織追蹤，消除不良機械狀態(tài)；加強了對夜班檢修工、落紗工的工作質(zhì)量檢查；發(fā)現(xiàn)不良機械狀態(tài)進(jìn)行記錄、糾正。以上措施收效明顯。經(jīng)統(tǒng)計，機械不良狀態(tài)項次月平均減少61．11％，糾正率由原來的77．81％

提高到了100％ ，捻度紗疵大幅度降低。