目前，影響布面質(zhì)量的有害疵點主要有粗節(jié)、細(xì)節(jié)、條干不勻、飛花、棉結(jié)和異常疵點等。通過規(guī)范生產(chǎn)操作，注重設(shè)備維護保養(yǎng)、工藝調(diào)整和質(zhì)量控制，紡紗企業(yè)可以將紗疵控制在正常范圍內(nèi)。 

01合理配置工藝參數(shù)減少紡紗紗疵

減少紡布半成品紗疵可以有效地降低細(xì)紗千錠時斷頭率，而降低細(xì)紗斷頭率可以提高產(chǎn)量、降低噸紗成本、穩(wěn)定成紗質(zhì)量，為提升企業(yè)產(chǎn)品競爭力創(chuàng)造有利條件。我們總結(jié)了幾項具體做法。 在精梳工序上，做好精梳梳理元件的優(yōu)化配置及管理工作，可以獲得較好的梳理效果，通過積極有效的選擇與之相對應(yīng)的技術(shù)措施，盡量減少頂梳、錫林的嵌花現(xiàn)象，避免纖維以束狀結(jié)構(gòu)進(jìn)入棉網(wǎng)中，減少下道工序斷頭幾率。定期檢查牽伸齒形帶、圈條齒形帶的張力狀態(tài)和磨損情況，合理調(diào)節(jié)圈條張力，在減少圈條器擁堵的同時可以降低并條高架斷頭的幾率。

將粗紗的鉗口隔距、羅拉中心距、后區(qū)牽伸倍數(shù)適當(dāng)減小，均有利于降低細(xì)紗條干CV值。但上述工藝的收緊必然會使紗條牽伸力和浮游纖維控制力增大，必須將握持力和牽伸力、引導(dǎo)力和控制力同步發(fā)展才能正常牽伸，防止因粗紗工藝不良、牽伸元件與加壓機構(gòu)缺陷引發(fā)的不良牽伸。因此，粗紗的鉗口隔距、羅拉中心距、后區(qū)牽伸倍數(shù)以及總牽伸倍數(shù)尋求一個最佳結(jié)合。

同時要加強操作管理工作，減少機臺不潔飛花附入紗條、卷繞機構(gòu)對紗條不良作用等因素的影響，如果這些缺陷較為嚴(yán)重可能會使細(xì)紗產(chǎn)生偶發(fā)性紗疵。

02完善并粗工序控制半成品質(zhì)量

在并條工序中，棉條經(jīng)過精梳工序梳理后，纖維分離度、平行度、伸直度好，但纖維之間抱合力差，易松散、發(fā)毛，同時纖維在后道工序中不會再有梳理機會。因此，并粗工序要在須條加捻之前減小牽伸作用對棉條內(nèi)部結(jié)構(gòu)的惡化，減少引起邊緣纖維不良的因素，減少短絨、飛花附入棉條，減輕棉條退繞、卷繞時的摩擦、揉搓、糾纏、扭卷，從而減少因摩擦、搓揉、糾纏、扭卷形成的棉結(jié)。

第一，減小牽伸倍數(shù)和牽伸力可以減少短絨和棉結(jié)增長率，從而改善條干。

第二，根據(jù)棉條定量，選擇較小的粗條喇叭口直徑可以改善棉條緊密度，減少棉條在粗紗機后喂入時局部破條的幾率，從而改善條干和毛羽。

第三，根據(jù)棉條定量、條桶容量，設(shè)計合理的定長，避免棉條容量太滿造成頂部棉條與圈條底盤之間擠壓過度而增加摩擦、揉搓、扭卷形成棉結(jié)。

第四，要控制熟條重量偏差，降低熟條條干CV值，防止因并條工序不良因素造成細(xì)紗長細(xì)節(jié)。

因此，并條工序應(yīng)在消滅長細(xì)節(jié)的前提下降低熟條的條干CV值。這些主要通過合理設(shè)計工藝路線、配置牽伸元件與加壓機構(gòu)，加強運轉(zhuǎn)管理與機臺清整潔等措施來實現(xiàn)。

在粗紗工序，粗紗條干CV值和紗條纖維的結(jié)構(gòu)均會影響紗線的條干CV值和常發(fā)性紗疵。粗紗質(zhì)量CV值會影響細(xì)紗質(zhì)量CV值，粗紗紗疵會影響細(xì)紗偶發(fā)性紗疵。

03調(diào)整回潮率低粗號混紡紗紗疵

通過分析某一批紗線發(fā)現(xiàn)，前紡工序紗疵為56%。經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，這批紗線半成品回潮率較小，棉條混合后標(biāo)準(zhǔn)回潮率為11.4%，但實際回潮率僅7.5%～7.8%。

我們采取粘膠纖維預(yù)處理、圓盤加濕、梳棉工序保濕等措施，使梳棉條回潮率達(dá)到9.5%。并條工序生產(chǎn)區(qū)域也相應(yīng)加濕，并采用碳黑膠輥，防止膠輥吸帶和纏繞，棉條混合后實際回潮率達(dá)到8.5%以上。通過加濕，使紡紗生產(chǎn)明顯改善，紗疵也明顯減少。

紡制粗號紗的細(xì)紗前羅拉速度較高，宜采取大隔距、重加壓工藝，并采用合理的加壓檔位，以保證牽伸力與握持力相適應(yīng)，也減少對膠輥、膠圈造成的損傷。

由于是粗號紗，如果捻接過程中接頭參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng)，本身就會形成一個疵點，且在布面顯現(xiàn)。所以在捻接過程中，吹散紗尾、紗尾疊加、噴氣捻接以及絡(luò)筒速度等參數(shù)都要優(yōu)選。通過調(diào)整捻接器及捻接腔，槽筒速度降低到1200米/分鐘，主要清紗工藝參數(shù)為短粗+130%×1厘米、長粗+30%×15厘米、長細(xì)-40%×20厘米，倒筒十萬米紗疵達(dá)到4個左右。